2024年5月16日，以“高端·智能·绿色”为主题的工程机械行业科技节（以下简称科技节）在浙江杭州盛大开幕。同期，围绕“融合创新，驱动未来：工程机械高质量发展进程中的立与破”主题，本届科技节以圆桌对话方式，由中国工程机械工业协会（以下简称协会）副会长李建友担任主持，邀请太原科技大学党委、副校长马立峰，杭叉集团股份有限公司副总工程师李元松，中机寰宇认证检验有限公司常务副总经理刘中星，凯博易控车辆科技（苏州）有限公司研究院院长陆中华，亿恩新动力科技（山东）有限公司总经理于鹏，徐州威卡电子控制技术有限公司副总经理岳红军，杭州东华链条集团有限公司技术中心主任邱德方等7位嘉宾，从产业生态的角度出发，通过对“融合”“立”“破”关系、能力与路径的探讨，以新质生产力促进产业优化升级与协同创新，为推动行业新旧动能接续转换，在固本培元中加快塑造行业高质量发展新优势献计献策。

　　马立峰：太原科技大学创建于1952年，现已发展成一所以工为主、文理科为两翼、装备制造主流学科特色鲜明，学士、硕士、博士多层次教育合理衔接的研究应用型大学。

　　近年来，学校聚焦行业绿色化、数智化转型发展对人才的迫切需求，积极开展行业特色人才体系培养建设。

　　首先，强化了机械设计制造及其自动化等国家一流专业，毕业生约70%~80%在重型机械行业就业。其次，升级课程体系培养方案，优化绿色化、智能化课程体系，同时，开设机器人工程专业和智能制造等交叉专业，提升人才培养与行业人才需求的契合度。第三，构建多元融合的创新实践能力培养模式，与企业联合成立“高端工程机械及重型装备智能化产业学院”“山西省高端装备智能制造产教融合实训基地”“国家级实验教学示范中心”“重型机械协同创新中心”等多个产教融合实训基地和研究中心。

　　科研成果转化方面，学校开发了专用挖掘机设计软件，在徐工、中联重科等均有应用，如在徐工700t液压挖掘机的机构优化时发挥了重要作用。成立了太原科技大学新能源动力技术工程研究中心，推进甲醇、氢、氨清洁能源燃料动力技术研究，已成功研制7L和13L甲醇发动机，甲醇+电动增程器产品在开发中，同时在为某企业提供路面车载起重机设计服务。

　　绿色化方面，杭叉集团大力发展新能源工业车辆，围绕锂电、氢能等核心技术进行攻关。2018年，公司推出首款锂电专用叉车，不仅提升了电池性能和作业效率，还实现了智能化和人机工程的突破。随后，企业陆续推出搭载永磁同步电机驱动技术、高压锂电技术的新能源工业车辆及氢燃料电池专用叉车等。

　　智能化方面，2011年，公司推出自动导引车辆，拥有一系列高质量核心技术，如横向稳定技术、智能防撞技术等。目前，杭叉集团通过充分运用AI、激光导航、物联网、5G、大数据等前沿技术，推出上百款智能工业车辆和设备，开发了 ERP、WMS、MES、AMS等智能化软件，为多个行业提供系统智慧物流解决方案。

　　尽管仍面临技术攻关难度大、高端产品成本高和推广难等挑战，但我们采取多种措施应对，包括加大研发投入，培养高端技术人才，与合作伙伴和高校科研机构合作，优化产品设计和生产工艺，降低成本，提高市场竞争力。同时，我们聚焦产品性能，提升作业效率，降低运维成本，减少碳排放，增强客户信任。通过这些努力，杭叉集团正稳步推进工业车辆高端化，为行业可持续发展贡献力量。

　　刘中星：中机认检隶属于中国机械科学研究总院集团有限公司，自2017年重组以来，致力于提供以市场需求为导向的差异化认证检测综合解决方案。在保障和推进高端、智能、绿色工程机械发展方面，公司构建了新能源电池、电机等领域实验室，为客户提供标准制定、技术咨询、绿色评价、技术培训等专业技术服务。

　　认证方面，我们是首批获得国家认监委批准的强制性产品（CCC）认证机构之一，开展6大类强制性产品认证及10大类自愿性产品认证服务，提供节能诊断、绿色制造评价、碳足迹碳排放核查等评价类业务，自主研究并掌握100余种一般工业产品自愿性认证技术，服务覆盖40个国家和地区。新冠疫情期间，公司为600余家客户提供了远程工厂审核/检查服务。

　　检验检测方面，涵盖汽车整车、工程机械、特种设备和零部件等在内的6大类检测领域，获得CNAS授权的9个检测产品类别、320个产品机型、2780个检测项目。拥有国家市场监管总局、国家认监委等部委授权的30余项资质，以及国家级专精特新小巨人资质。近年来，公司在车辆检验检测、认证领域形成了多项核心技术，包括产品认证和管理体系认证技术、专用汽车试验检测技术、工程机械可靠性及排气烟度检测技术、超大型装备检测技术等。

　　陆中华：在工程机械行业，凯博重点对新能源矿山卡车和新能源挖掘机进行了探索。矿山卡车方面，凯博自2018年起便与国外公司展开合作，最终确定将双电机换挡动力不中断作为核心技术路线年德国CTI展会上发布自主研发的eDMT电驱动产品，2021年正式应用于矿山产品。后续又开发了大功率发电模块，形成了矿山卡车新能源从纯电到混动的度解决方案。

　　针对矿山卡车大型化发展趋势，凯博不断挑战更高功率。通过持续研发和优化，驱动系统额定功率从350～450kW，提升到现在量产的560kW，以及正在测试的840kW，发电系统也从300kW提升至600kW。功率的提升支持矿山卡车从105～180t的发展。

　　新能源挖掘机方面，凯博从2022年开始专注于核心零部件的研发，现已研发出适用于百吨级挖掘机的驱动模块、输电模块、电力电子模块等，形成了醇电混动和电电混动（车载动力电池+外部线网供电）系统。

　　于鹏：亿恩新动力是烟台艾迪精密旗下子公司，成立于2020年，是一家专注于工程机械动力电池和储能系统研发、生产、销售及服务的高新技术企业。公司主要有两大业务板块：工程机械动力电池系统和电力系统用的储能系统。

　　工程机械动力电池系统业务定位是“最懂工程机械的PACK企业”。自公司成立以来，动力电池系统出货量已超1GWh，装机量超过4万台套。主要应用于两大领域：一是轻型工程机械低速车，如高空作业机械和叉车，2020年开始大批量应用，出货量已超5万台套；二是重型工程机械，2023年我们推出了C-Pro标准包和混合动力标准包，针对实际工况进行耐冲击和振动方面的升级设计，目前产品已实现业内广泛应用。

　　BMS电池管理系统是公司最具核心竞争力的产品。该产品结合人工智能的算法策略，通过大数据分析，协助主机厂优化电量匹配，使电池系统在最优状态运转。

　　首先，关于高端化。无论高端还是低端，都是满足不同市场需求。当下，在国内市场增长较为乏力的背景下，企业通过“出海”参与发达国家市场竞争，就是所谓的高端。围绕市场特点，徐州威卡与德国莱茵集团进行合作发展，开发了满足欧美标准的系列化产品，以助力企业安全合规地参与国际化竞争。

　　其次，关于绿色化。2018—2019年，徐州威卡建立了智能工厂，也是江苏省智能制造示范工厂。此外，公司持续调整产业结构，包括电动化产品布局，开发了诸如电驱、电池管理及成套电驱单元，目前已在高空作业平台、起重机、土方机械等行业批量应用。

　　第三，关于智能化。2018年，徐州威卡联合高校和外资企业，共同开发了满足矿山应用场景的远程遥控和无人驾驶等系统和解决方案，实现了产业化应用。

　　邱德方：东华链条集团是机械行业传统零部件制造企业（离散型制造企业、民营企业）、国家首批制造业单项冠军示范企业、国家企业技术中心、国家知识产权示范企业，产品广范应用于航空、汽车、自动扶梯、工程机械、健康医疗、物流输送等领域。

　　2013年，公司引进了SAP-ERP系统，2019年制定了《智能制造工作推进实施计划》，编制了智能工厂规划蓝图并组织实施，持续推进公司智能制造工作，以产品质量为基础围绕资源利用、效率和效益优化提升，预计通过3～6年使人均劳动生产效率、单位面积有效产出、自动化和数字化水平得到明显提升。

　　公司通过两手抓策略不断推进智能制造和信息化能力，即一手抓制造能力提升（精益化、自动化），一手抓信息化能力提升（数字化、网络化、智能化）。此外，我们建设了4个数字化平台（应用层、数据层、平台层、工业层），打通了从研发到供应（采购）、制造、物流、销售整个流程。

　　李建友：第二个话题围绕“融合”进行。工程机械实现新质生产力发展和高质量发展，强化产业基础高级化、产业现代化，就离不开产业链融合。在打通产学研用这条脉络时，还存在很多需要思考和解决的问题，需要整个行业协同推进。大家结合经历谈一谈，如何进行价值链协同，实现共赢。

　　陆中华：我们与高校有产品开发和人才培养的合作经验，也遇到过问题。高校的优势是前沿技术的研究，如计算匹配、仿真算法等研究，但涉及到具体产品开发，就很难按开发计划完成。对此，我建议高校参与到产品开发过程中，以高校团队为技术力量建立公司，借助高校师生的智力资源和人力资源，配置一部分员工进行企业化运作。这样可以发挥高校的智力资源，又不会造成项目延期。

　　于鹏：当前中国的锂电池和应用技术在全球遥遥领先，但在工程机械上的应用，特别是在重型工程机械领域的应用不及预期。

　　目前，很多重型工程机械主机厂的电动化产品均遇到了“三电系统”瓶颈，这需要“三电”企业真正“融合”联动起来去解决。此外，希望各企业能聚焦于核心竞争力的打造，整个产业链能够从低价竞争向以价值为核心的高端竞争转型升级。亿恩新动力希望能和行业内“三电”企业、高校共同联合进行技术创新，共同探讨价值链互补性合作，为中国工程机械行业高质量发展作出自己的贡献。

　　刘中星：首先，头部企业尤其是大型国有企业，应带领核心供应商联合攻关，解决卡脖子难题。同时在高质量产品前提下去实现高价格，保证有一定的研发投入。第二，确保产业链安全运行，在此前提下，不断优化升级供应链。

　　认证检验公司应着力构建以市场需求为导向的认检研服一体化服务能力，为行业提供“设计验证+产品认证+体系认证+检验检测”服务，同时为客户制定多样化、专业化、差异化的整体解决方案，全面提升产业链供应链韧性和安全水平。

　　下一步，中机认检要加强研究世界各地的认证法规和检测法规，加强发动机、整车电子系统等研发试验，把我们的检测引入到产业链，将设备研发试验数据反馈企业，提高产品质量，快速推动产业进步和高级化。

　　马立峰：高校要发挥学校在整条价值链中的独特协同作用，成为产业价值链上的融合剂、推进剂，促进教育、科技、人才、产业的有效循环。

　　同时，学校要与企业共同发力，推动“四链”深度融合。如太原科技大学与徐工集团、太原重工等５家企业联合成立了“高端工程机械及重型装备智能化产业学院”；与太原重工、中车太原、晋西集团等头部企业，山西工程科技职业大学、山西机电职业技术学院等高校，共14家单位联合成立了“高端装备智能制造产教融合联盟”，并于2022年组建“山西省高端装备智能制造产教融合实训基地”。未来，太原科技大学希望可以一如既往地联合企业，做好人才培养，服务国家装备制造业建设和发展。

　　李元松：首先，建立互信和共识，找到共同目标和利益结合点，这是价值链协同的基础。杭叉集团与高校、科研机构，以及供应商、经销商等合作伙伴建立了长期的战略合作关系，及时了解市场需求，通过各种形式，加快公司核心技术的创新速度。

　　其次，敢于探索新合作模式，建立更加紧密、灵活的伙伴关系。杭叉集团以工业互联网平台为主要载体，面向产业链、供应链企业提供研发需求，开发了一批关键零部件，提升了行业的整体竞争力，公司也因此获得杭州市未来工厂“链主企业”的认定。

　　最后，注重长期价值的创造，对人才培养、基础研究等方面进行持续投入。同时，要重视合作过程中的知识积累和经验总结，形成可复制、可推广的模式和方法。

　　岳红军：首先，主机企业和供应链企业要达成深度价值认同。主机企业和供应链企业不仅是买与卖的关系，更应是实现生态共赢的伙伴关系。主机企业在针对市场痛点和技术难点进行研发时，可以邀请供应链合作伙伴共同参与，将配套产品的研发工作前置，形成联合体。

　　其次，建议联合高校、供应链企业，共同打造一个产业联盟，发挥各自优势，构建一个良性的生态体系。

　　邱德方：首先，注重专业人才培养，特别是针对智能制造方面，要培养既有机械领域专业知识，又具备自动化、数字化控制领域知识的复合型人才；其次，加强产业协同创新，发挥各自长处达到1+1＞2的协同效果。如东华链条作为零部件制造企业，在零部件研发制造及细分行业应用方面有一些技术和经验积累，我们希望能在主机企业新产品开发前期就参与其中，进行嵌入式的定制化服务。

　　李建友：第三个话题是围绕“立与破”来进行。基于各自探索经验，请大家就行业在高端、绿色、智能方面的发展路径，提出“立”和“破”的建议。

　　首先，人才培养方面，要实时跟踪行业、企业对人才的需求，优化传统专业培养方案，加大在人工智能、新能源技术等新兴学科的建设力度，如建立机器人专业、智能制造专业等，鼓励传统专业转型升级、鼓励学生跨学科选学、选修。

　　其次，加强专业学科与科研相融合，将封闭式科研变为开放式科研，紧密结合企业需求，同建创新平台，为企业新质生产力提供智力支持。在与工程机械产业链深度融合的同时，太原科技大学期望为行业高质量发展提供强有力的人才和智力支持。

　　刘中星：要立规矩。第一，快速加强创新型标准的制订，可以先从团体标准着手。第二，建立评价体系，加强测试研究和评价方法的建立。

　　要破理念。虽然国家很早就提出了到2030年实现“碳达峰”的目标，但很多企业并没有真正认识到我们国家的能源安全问题，没有认识到走绿色发展道路的紧迫性、必要性，认为绿色可能对社会有利，对大众有利，但对企业不一定有利。所以，要破旧的认知。

　　李元松：“高端”方面，行业要在“立”的基础上实现“破”。既要立足自身优势，持续提升产品质量和性能，巩固行业地位，又要突破固有模式，开拓高端市场，开发差异化、定制化的高端产品，为客户提供全生命周期的解决方案。

　　“绿色”方面，行业要坚持“立”的决心，勇于“破”的行动。要将绿色发展理念融入企业战略和文化，贯穿到产品设计、生产制造、使用维护等各环节。要勇于探索新能源、新材料、新工艺等绿色技术。要敢于以变革的勇气和决心，推动行业绿色转型。

　　“智能”方面，行业要在“破”中实现“立”。加强与高校、科研院所等合作，攻坚关键核心技术。同时，要立足实际，找准智能化的着力点和突破口，分阶段、分步骤推进实施。

　　岳红军：首先，高端化层面，要破除内卷和价格战，要立产品品质、服务能力，深度参与国际市场竞争，特别是参与发达国家市场的竞争。其次，绿色化层面，要提高绿色化发展门槛和技术要求，真正把绿色技术含金量打造出来。第三，智能化层面。我认为，安全、高效和节能是智能化的底层逻辑，要让真正能够提升生产效率、客户价值，以及节约资源的产品立起来。

　　邱德方：坚持以科技创新引领现代化产业体系建设，贯彻新发展理念，聚焦专业化、系统化、高端化和国际化的高质量发展。要深耕细分市场，做到细化行业的专业化全覆盖，如东华链条积极研究链条铰链幅摩擦磨损，减少摩擦功损耗，提升传动效率和产品使用寿命等。要为用户提供整体解决方案和相应产品服务。要对标国外同行，研发高端产品，或为客户提供独家解决方案。要实现全球经营和发展，打造集全球研发、全球制造、全球销售、全球市场服务于一体的资源优势企业，加强在美国、日本、德国等制造强国的高端产品市场占有率。

　　于鹏：关于“立”，首先期望国家相关部门在新能源工程机械方面能够给予政策支持；其次，龙头企业要勇于进行新能源产品技术创新，引领行业发展。

　　关于“破”，首先，行业产业链上下游需要聚焦于技术创新和产品技术的突破，在产学研用方面突破现有机制，实现联合开发。第二，要破除内卷，拒绝低价竞争，围绕产品进行高端、高质量发展。第三，快速出台行业标准，支撑和突破新能源发展。

　　陆中华：关于“立”，即要把现有产品做好，满足客户需求，挖掘最适合电动化的工程机械场景，形成示范作用。针对工程机械的应用要求，开发产品的功能和性能，提高可靠性。

　　关于“破”，首先，从技术角度要“敢想”，尤其是技术人员要解放思想，摆脱固有思维方中；其次，从企业角度要“敢做”，基于对市场的判断和对自己产品的信心，敢于做第一个吃螃蟹的企业。

　　李建友：感谢各位嘉宾的精彩分享。我们共同感受和聆听了一场思想盛宴。在这场深入探讨“融合”“立”“破”的对话中，我们看到了工程机械行业在推动高质量发展、实现绿色转型、促进智能化升级方面的坚定步伐和显著成就。

　　关于“融合”。毋庸置疑，各位嘉宾普遍认同融合是推动行业发展的关键途径。大家一致提倡通过创新合作模式和建立战略合作伙伴关系加强价值链协同，实现生态共赢。特别是在人才培养方面，提出了通过开放式教育和企业化运作的高校团队模式，以促进教育链、人才链与产业链的有效对接。

　　关于“立”，大家认为，高端化发展需依托行业优势，深耕细分市场，开发差异化高端产品，建立创新标准体系，提供全周期解决方案。绿色发展要融入企业战略，贯穿产品全周期，探索新能源新工艺，加速产品升级。智能化方面，需整合资源，加强关键技术研究与合作，推动技术创新与应用。

　　关于“破”，大家一致认为要勇于打破传统模式和思维定势，改革教育模式，打破专业壁垒，培养跨学科人才；开展开放式科研活动；创新技术研发和市场推广新模式；摆脱传统制造依赖，推动行业向更环保、更智能的方向发展。

　　同志们，工程机械行业正以创新为驱动，以融合为路径，秉承“高端、智能、绿色”的发展理念，以更加开放的姿态，深化产学研用结合，推动产业转型升级。

　　让我们以本次论坛为新的起点，携手并进，共同开创工程机械行业更加辉煌的未来，为实现中华民族伟大复兴的中国梦贡献行业的智慧和力量。