2023年，宝钢股份梅钢公司冷轧厂酸洗机组日历作业率提升了1.2%，产线%，机组加工成本累计下降6%，实现了“破二进一”（成本降至200元/吨钢以下）；梅钢全工序加工成本比2022年下降144元/吨钢。

　　“取得这样的成绩，公司的成本可视化系统发挥了大作用。”梅钢冷轧厂党委、副厂长张青树说，“酸洗机组依托成本可视化系统的大数据集成与数据分析功能，实现了成本管控的精细化，同时通过酸洗循环系统及酸槽本体改造提高工艺段最高速度，真正做到了开源节流。”

　　按照中国宝武三层治理架构及宝钢股份“一总部多基地”管理模式建设要求，宝钢股份明确提出率先在宝武集团内建成世界一流财务管理体系，实现财务管理从以流程驱动为主到流程驱动和数字驱动并重的转变，逐步实现公司财务管理的数智化转型。梅钢以“智慧制造、绿色制造、成本最优、效率最高”为目标，建成“决策智能、业务赋能、洞察风险、极致高效”的数字化、智能化成本可视化系统。

　　提升成本管控能力，是钢铁企业应对新一轮行业下行周期、增强企业竞争力的迫切需要。钢铁企业作为长流程的生产制造型企业，技术与管理的控制点繁多，特别是在成本的管理上，仍普遍存在着成本分析和控制能力不足的问题，成本测算及成本跟踪无法适应外部市场变化和现场降本需求。梅钢以按日管控成本为目标，梳理各工序关键控制指标，以“打开成本全要素、划小工序责任链”为原则，按照机组、作业区、分厂、厂部、公司的顺序，从生产、组织、质量、设备各维度，把各工序所有和生产相关的要素一层层展开分析，不放过任何一个可能降本的因素，梳理出影响成本管控的因素476个，并将其中159项作为KPI（关键绩效指标）管理，使成本与各单元生产要素深度融合。在此基础上，梅钢按照精准可视的要求，对照梳理出的关键指标，改造了104个数据源，实现重要数据跟踪到日和班组。

　　在实现各工序成本日管控过程中，梅钢遇到的一个首要难题就是如何解决铁水日产量的跟踪数据准确性问题。原有的铁水日产量数据以炼钢厂接收倒罐量为准，由于生产中经常出现倒罐重量异常或铁水处理信号丢失、重复等问题，实际操作中常由人工维护铁水日产量信息。梅钢新增软件程序11个，修改程序9个，实现了铁水日产量自动准确跟踪功能。在此基础上，梅钢建立了配煤配矿、板坯热装热送、铁钢控硫、铁钢弹性生产等一系列数学模型，促进了生产组织的动态优化。梅钢还建立不同工序生产与效益的模型，实现工序、机组及班组动态成本跟踪、损益、库存计算，实现员工绩效与成本的紧密结合，确保公司整体价值的最大化。

　　通过成本可视化系统，梅钢实现了公司、分厂、作业区成本管理动态过程管控。通过数学模型，梅钢解决了生产中遇到的整体效益与工序局部利益矛盾的问题，增强了快速反应的执行力。2022年，梅钢配煤成本削减1.56亿元，经营管控周期缩短到日，完善了日损益、日现金流、日库存、日成本等指标，能够准确、快速反映公司的日经营状况。

　　2023年，梅钢设备管理系统把设备维修成本相关信息以图表、曲线等形式展示，管理者和员工可根据可视化信息进行实时监控、实时分析和实时决策，从而对成本进行有效的控制。2023年，梅钢全口径设备维修费较2022年下降20元/吨钢。

　　成本可视化系统还实现了行业对标可视化，实现成本网57家单位、钢协25家单位、25个不同口径对标，不同维度对标可视化，实现了有差距可找、有目标可追。同时，该系统还可为销售定价决策、产线优化安排、资金融通利用等提供模块化在线支撑，成为具有行业领先水平的可视化系统，成功入选2023年新一代信息技术工业互联网平台创新领航应用案例。

　　该系统项目负责人说：“我们立足于梅钢自身的生产场景，通过构建工业互联网平台，创新算账生产决策模型，使班组算账、日生产成本管控、在线成本对标成为现实，解决了大型长流程钢铁企业成本管控粗放、滞后等问题，形成了与现场管理需求紧密结合、不断相融共生的生产控制智能决策模型，支撑梅钢的生产决策，使决策更加科学化、系统化，推动实现公司整体效益最大化。”

　　2023年，钢铁行业面临着新一轮发展周期的考验，总体呈现“两高一低”（高产量、高成本、低效益）状态，降本增效成为各企业练好内功的主旋律。成本管控是与当前行业形势最贴合、与企业效益关联最直接的一个应用场景，宝钢股份梅钢公司投用的成本可视化系统为其他钢企开拓了新的数字化降本思路，在此时进行深度“解码学习”极富价值与意义。

　　梅钢实践的借鉴意义体现在：第一，打牢信息化基础，方能实现数据的准确性。一家钢企要实现成本管理精细化，必须要有足够小的信息“颗粒度”、坚实的信息化基础，才能开展更高层次的数字化实践。梅钢依托宝钢股份大数据平台提供的数据基础，加之日常管理的信息化程度较深，构建了多项数学模型，进而夯实了研发成本可视化系统的数据基础。第二，系统升级迭代是一项“持久战”。数字化系统研发与应用无法一劳永逸，它需要不断研究业务需求，围绕企业成本管理的痛点、难点持续更新迭代。同时，其他企业如果要“移植”，也必须结合企业自身工艺流程等方面进行“特色化改造”，正如该系统研发负责人员所说“一个系统要有生命力，就要不断迭代优化”。

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