，起重机中的“起升机构”。江阴企业凯澄起重机械有限公司的生产车间内，变频葫芦、核电葫芦、超高速转弯葫芦各式钢丝绳正赶着发往各地。靠着这些“葫芦”，凯澄起重扎根本地已逾60载。近20年，靠着走“新型工业化”之路，凯澄卖出的“葫芦”从每年1万台涨到了每年4万台。

　　一条“葫芦链”上加快锻造新质生产力。从下游这个小小的葫芦向上游看，江阴高新区特钢新材料产业链上，轴承、齿轮等各式部件的生产均呈现出一片新气象。在全速推进新型工业化的道路上，江阴高新区打出特钢新材料这张“王牌”，成为国家新型工业化产业示范基地，并占了全国28个五星示范基地的一席。

　　如果把进行拆解，其核心部件非常简单：电机、减速器、卷筒装置、吊钩等。然而，看似简单的减速器却由40多个零配件组合而成，决定着起重设备上上下下是否“丝滑”。过去，减速器内仅一个零件从毛坯到成品需经过4道工序，4个人工，4次上下料装夹，4次转道，费时费力。凯澄公司副总经理冯海军告诉记者，自动化改造后，不仅实现了无人值守，单个零件加工用时也由28分钟减少至14分钟，费用更是节省了16.56元。

　　向“新”是刻在骨子里的。在核电领域，所处的作业环境对设备的性能提出了更高要求。早在上世纪90年代，别人还不敢接触核电领域的当口，敢于“尝新”的凯澄就成功参与了核电站的起重设备服务。“这款环形就是华龙一号核电站配套使用的，它在核岛核心区域各类辅房高温、高湿、狭小的极端工作环境中运作自如。”冯海军说。

　　很难想象，这家制造企业还开设了抖音号专门介绍生产出来的“葫芦们”。一则小视频里，国内某知名新能源车企的流水线上，清一色的新一代欧式RY葫芦排满整个车间，让网友们直呼“帅气逼人”。脱去“传统制造企业”的外衣，凯澄正在新型工业化的道路上疾驰。冯海军介绍，他们已在部分型号上植入芯片，实时跟踪记录“葫芦”的使用数据，更凸显“葫芦”的科技属性。

　　在兴澄特钢的特钢生产车间内，凯澄的正在车间顶部来来回回地运转，助力着特钢的生产，也见证着这个特钢行业新型工业化“样板”“灯塔工厂”的诞生。

　　加快锻造新质生产力，在这里的生产车间一“幕”了然。“原材料从下船运输到高炉冶炼，再到压制成产品的全部过程，都能进行数字采集、分析评分。”兴澄特钢副总经理王永建介绍了企业的数字大脑“数智中心”，“它已经成功预判17起可能造成的事故，拆解的结果跟系统预判完全一致。”

　　现代化的车间让钢厂的传统印象被完全颠覆。偌大的热轧车间依靠人工智能技术取代了69个现场重体力劳动以及环境恶劣的工作岗位，现在只有2名工人驻守现场。“热轧车间生产线出现异常。”采访间隙，工作人员收到了一条系统提醒，根据提醒，他很快就找到了出现异常的问题点，原来是一处钢材原料的二维码在运输过程中发生了磨损，短短几分钟问题便得到解决。

　　值得一提的是，兴澄特钢还可以通过人工智能来自主设计研发新产品。工作人员告诉记者，原来研发一款新产品需要13.6天，运用人工智能技术深度参与研发设计，如今一款新产品只需要5.9天。

　　兴澄特钢“智造”出来的特钢成了不少下游企业的“香饽饽”，也成为不少汽车品牌的指定材料。江阴高新区另一家企业江阴全华丰精锻的部分齿轮用钢就是向兴澄采购的。“四个锥齿齿轮完美咬合，才能形成差速，让汽车拐得过弯。”全华丰精锻总经理周栋介绍，这个对汽车驾驶而言非常重要的安全件，过去一天只能做2000个，现在可以做到2万个，二期项目投用将突破3万个。

　　10倍的差距体现在自动化产线上。模具加工车间，只需一键启动加工程序，6小时就能完成一套3级精度齿模的制作；齿轮精加工生产线上，桁架机器人正飞速运转，从抓取到加工再到放置，一条线件锥齿的精加工。“速度快了，精度提高了，齿轮间的传动间隙小了，安装到汽车动力总成上才能满足新能源汽车对齿轮低降噪的要求。”为了实现更高质量发展，周栋正在酝酿打造一个“无人工厂”。

　　二期新“智能车间”即将投用。“以前最多堆5层，还有危险性，现在有了钢材智库，可放到12层，安全省空间，还能实现钢材先进先出的要求。”周栋向记者一一介绍新车间的亮点，“你看，码垛机器人正来回穿梭，自动称重入库、自动出仓切割、自动质量分拣，出来已是一个个合格钢坯。”钢坯送到刚投产的“冷温符合锻造生产线天才能完成的精锻件今后只需1天。由此，全华丰的新型工业化之路实现了再“加码”。